دسته: فنی و مهندسی
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 107 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 52
گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب:
معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ... 4
فصل اول
خطوط قالبگیری ... 8
فصل دوم
ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ... 15
فصل سوم
ماهیچه سازی ... 28
فصل چهارم
فرآیندهای قالبگیری ... 48
کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود:
1. واحد ماهیچه سازی:
ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است. در کارخانه ریخته گری ایران خودرو، ماهیچه سازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد. در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود. در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خروج از قالب به قسمت تمیزکاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است؛ بنتونیت، دکسترین، ماسه سیلیسی و آب.
بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند.
مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی:
کاتالیست 20 - 17 درصد رزین، اکسید آهن 3/5 - 3 درصد وزن ماسه، رزین 3 - 2/2 وزن ماسه.
دستگاه کلد باکس: دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است:
ماسه سیلیسی + اسید + رزین.
توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است.
2. واحد قالبگیری:
خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد.
I. خط قالبگیری FDC: این خط دارای دو پرس joult squees می باشد. که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگیری می کند، این خط جهت قالبگیری فلایویل، سر سیلندر پیکان، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود.
II. خط BMM: ماسه این خط مخلوطی از ماسه سیلیسی، بنتونیت، پودر زغال و آب می باشد. در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود. این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند. درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بالای درجه، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود. سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود.
III. خط قالبگیری واگنر: خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است. تمامی مراحل قالبگیری، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود.
3. واحد ذوب:
خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد. مواد شارژ این کوره ها را مقداری قراضه فولادی که از کارخانه برش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند. سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گردد. مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود.
برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe - Si - Zr ، Fe - Si - Sr ، Fe - Si - Ca یا Fe - Si - Ba استفاده کنیم. مهمترین آن Fe - Si - Sr یا سوپرسید می باشد. که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 - 1/0 می باشد به نوع جوانه زا، ضخامت قطعه و ... دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد.
4. واحد شات بلاست:
دستگاهی است برای تمیزکاری قطعات ریخته گری که توسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند. جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد.
5. واحد سنگ زنی:
پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند.
6. واحد واترتست:
در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود. در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود.
7. کنترل نهایی قطعه:
در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد.
زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت، سختی در محدوده HB 235 - 797، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد.
8. واحد آزمایشگاه:
در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند:
1. آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه هایی از ماسه خط قالبگیری و ماهیچه سازی گرفته شده، درصد رطوبت، استحکام فشاری، تراکم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید. ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود.
2. آزمایشگاه شیمی: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود.
3. آزمایشگاه فیزیک: این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ مدل ARISTOMET ساخت آلمان غربی که امکان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا می باشد. در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش، فشار، ضربه، سختی سنجی، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد.
انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو:
· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B. M. M
· قالبگیری F. D. C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی
قالبگیری Wagner:
این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است. این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند. این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد. این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود.
1. ساخت مخلوط ماسه:
ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.
مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود.
دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه:
درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد - عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد. پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد. در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند.
قالبگیری B. M. M:
قالبگیری B. M. M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم.
1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B. M. M:
کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود. در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد. سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد. که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند. ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد. وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود. تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد.
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه:
درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند. ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد. بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه (میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد.
قالبگیری F. D. C:
1. ساخت ماسه:
از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B. M. M تغذیه می کند و کنار خط B. M. M واقع شده است. این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.
2. قالبگیری:
روش کار تقریبا همانند B. M. M می باشد.
بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن (توقف زیاد) عملا بلااستفاده می باشد.
قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic:
کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد. اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است. دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد. 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A. P. Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد.
این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است.
1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری:
تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B. M. M می باشد. ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد.
2. روش قالبگیری:
فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود. و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند. و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد.
قالبگیری دستی:
قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد. و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود. ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د.
ساخت ماسه:
در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود. ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد.
1. روش قالبگیری:
در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد. بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم. سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم.
1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها
کوره ها:
کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد. علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند. این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد. علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود. این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند. سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند.
از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M. M. B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود. دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود.
نسوز کوبی:
برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود. افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد.
زینتر کردن کوره های القایی:
الف - روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود.
ب - به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند
ج - سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید.
در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود.
روش ساخت ماهیچه:
روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2، روش Oil Sand، روش پوسته ای، روش Cold Box و روش Hot Box. و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود.
روش : Cold Box
ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب، دقت ابعادی خوب، مقاومت سایشی خوب، چگالی بالا، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است. همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود. پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب، پلاستیک، فلزی و یا ترکیب آنها باشد. چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد. ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود. میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد. مخلوط ماسه با روشهای دمیدن یا شوت کردن یا بوسیله دست کوبیدن می باشد.
ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود «گاز آمین». ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود. در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود. ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند.
گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد.
تجهیزات سخت کننده ماهیچه:
لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد. تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود. سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد.
تجهیزات جعبه ماهیچه:
جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپوکسی ساخته می شوند.
جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند، قرار می گیرد.
چسبیت:
چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است. ولیکن این گاز بمقدار کمی مصرف می شود. از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حرارت احتیاج ندارد، صرفه جویی می شود.
اندازه ماهیچه:
اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود.
انبار:
بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود. از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود.
روش Hot Box:
امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است. چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است. تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فوران ها، چسب فوران گرم هات باکس است. رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند.
این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود.
حرارت به طریقه گاز، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه ماهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند، تأمین می گردد. کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد، واکنش بشکل زیر می باشد:
حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع + کاتالیست
واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد.
نفوذ پذیری قالب و ماهیچه:
اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد. اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند. پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد. بهر حال، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند، بگذرد.
زمانی که پوشش مورد نیاز است، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد. با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد. تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید.
پلیسه گیری:
پلیسه به کلیه برجستگی های روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می آید.
چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می شود بنابراین بایستی کلیه پلیسه های ماهیچه ها با دقت و ظرافت بوسیله ای از بین بروند. این وسیله می توانند انواع گوناگون باشند. از جمله: دست، سیم نازک، صفحه خش و ...
بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد. ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند. زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود می آورد. پلیسه گری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه گر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد.
بتونه کاری:
بتونه ها در ریخته گری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگی های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می کنند. بتونه ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه سازی نیستند. بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی المقدور از استفاده بی رویه از آنها جلوگیری کرد. زیرا استفاده بیش از حد و بی رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می شود:
- ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه
- ماسه سازی در آن قسمت
- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت
- جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) می باشد
- طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد. یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است.
- در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود.
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب:
مونتاژ کردن ماهیچه ها:
...
دسته: علوم انسانی
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 67 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 105
بررسی شرکت پیشتاز قطعه سناباد (M. S. T GROUP)
تاریخچه مجموعه سازی توس:
شرکت مجموعه سازی توس در 18 کیلومتری جاده قوچان واقع است، این شرکت فعالیت خود را با عنوان مجموعه سازی از سال 73 باهدف تولید ومونتاژ انواع اکسل عقب و جلو، گیربکس، فرمان کامل و سازی قطعات موتوری خودرو، جهت برطرف کردن نیاز کارخانجات خوردو ساز (OE) آغاز نمود.
این شرکت درحال حاضر بزرگترین تولید کننده اکسل برای ایران خودرو و تنها تولید کننده میل فرمان پیکان درسراسر کشور است.
حالا به این میپردازیم که چه عواملی دست به دست هم داده تا این شرکت با این عظمت به وجود آید:
مدیریت عامل این شرکت جناب آقای فارسیان می باشند، ایشان درسالهای قبل از پیروزی انقلاب به خاطر اینکه یکی از دانشجویان ممتاز بودند توانستند بورس تحصیلی انگلستان را کسب کنند و برای دامه تحصیل عازم انگلستان شوند.
درزمان تحصیل به خاطر تفکر اقتصادی بالایی که داشتند تصمیم به صادرات فلزات آلیاژی کارخانجات از انگلستان به ایران می گیرند، جنس این فلزات از فولادهای آلیاژی بود، که به خاطر کم بودن این آلیاژها در ایران و احتیاج بااین آلیاژها، ایران بازار خوبی برای این صادرات بود.
این صادرات ادامه داشت تا پیروزی انقلاب و جنگ تحمیلی، در آن زمان آقای فارسیان به خاطر تحریمهایی که وجود داشت و به خاطر نیاز مبرم کشور و کمک به رشد و شکوفائی اقتصاد اقدام به واردکردن مواد ودستگاههای صنعتی و قطعات کلیدی دست دوم نمودند.
از دلایل دیگر انتخاب ایران میتوان به دلایل زیر اشاره کرد:
1- پایین بودن هزینه انرژی (سوخت ارزان)
2- نیروی کار زیاد
3- شناخت کامل از بازار ایران
4- حمایت دولت
با گذشت زمان واتمام جنگ برای کمک به بی نیاز کردن کشور عزیزمان از بیگانگان وکم به رشد صنعت که درآن زمان دچار رکود بود اقدام به احداث یک شرکت قطعه سازی نمودند.
محصولات تولیدی این کارخانه قطعات اکسل پیکان بود شامل: پلوس، هرزینگ، پوسته مرکزی، کوپلینگ، فلانچ و توپی چرخ بود.
و حالا همینطور که دربالا ذکر شد با گذشت زمان تبدیل به یک شرکت مجموعه سازی شده است:
حساسیت قطعات از یک سو و تأثیری که این قطعات درسرنوشت سرنشینان خودرو دارد، از یک سو دیگر تلاش شرکت را برای اخذ دانش فنی از شرکتهای معتبر اروپایی در پی داشته است. حاصل تلاش این شرکت دراین راستا:
ü اخذایسانس و تکنولوژی ساخت اکسل پیکان از کمپانی K. T. L انگلستان
ü جعبه فرمان پیکان ازکمپانی BURMAN انگلستان
ü تأیید از کمپانی PEUGEOT فرانسه جهت تولید اکسل پژو گردیده است.
این شرکت توانسته درسالهای اخیر باارتقاء سطوح تولیدات خود به عنوان یکی از اصلی ترین شرکتهای تأمین کننده مجموعه ایران خودرو مطرح باشد.
شرکت نامبرده توانسته با استفاده از راهکارهای زیر به صرفه جویی تا میزان 80% ونیز تأمین فضای تولیدی مطلوب جهت ارائه خدمات به صنعت خودروسازی ارائه نماید:
1- نیروی انسانی متخصص و آموزش دیده در شرکت لیسانس دهنده.
2- تجهیزات کارخانه به ماشین آلات وتکنولوژی مدرن اروپای غربی.
3- بهره مندی از دانش فنی و لیسانس شرکت های مزبور.
4- استقرار دستگاهها و تجهیزات مدرن آزمایشگاهی از قبیل:
ü دستگاه تست نویز دیفرانسیل اکسل پیکان
ü دستگاه تست ضربه فرمان
ü دستگاه تست پیچش پینتون فرمان
ü دستگاه تست خستگی و سایش فرمان
ü گراف گشتاور فرمان
ü خط رنگ پودری الکترواستاتیک.
قطعات تولیدی این شرکت به شرح زیر می باشد:
1- اکسل عقب پیکان
2- اکسل عقب و جلو انواع پژو (405، پارس، سمند)
3- اکسل عقب و جلو پژو 206
4- فرمان کامل پیکان
این شرکت برای تبدیل شدن از قطعه سازی به مجموعه سازی باید قطعات تولیدی سایر کارخانجات را خریداری می کرد و با انجام مونتاژ روی آنها، آنها را به عنوان محصول پایانی به ایران خودرو تحویل می داد.
شرکت نام برده به علت پراکندگی شرکتها وزیاد بودن هزینه ها تصمیم به متمرکز کردن کارخانجات به صورت پارک صنعتی یا (یک شهرک صنعتی کوچک) گرفت.
این پارک دارای مساحت تقریبی 20 هکتار می باشد که با گسترش شهرها هم اینک درنزدیکی شهر گلبهار واقع است.
ورود محصولات برگشتی از مشتری:
1-در مواردی که به دلیل وجود محموله ارسالی به مشتری این محصولات از طرف مشتری عمدتاً برگشت می شود، انباردار موظف است پس از تخلیه و انبارش این قطعات درمکان مشخص تعیین شده جهت جلوگیری از ترکیب این قطعات با قطعات دیگر و حمل ونقل ناخواسته این محموله مطابق روش اجرایی کنترل محصول نامنطبق با کد FQC001 بر حسب شناسایی محصول برگشتی با کد FCC023 رابر روی پالت مذکور نصب و مراتب را طی فرم درخواست بررسی قطعات برگشتی با کد FQC003 به واحد کنترل کیفیت جهت بررسی اعلام نماید.
2- انباردار پس از دریافت محصولات برگشتی، رسید انبار ضایعات شناخته شده راجهت مشتری صادر و مطابق فرم درخواست بررسی قطعات برگشتی از مشتری با کد FQC003، قطعات قابل اصلاح را طی حواله ضایعات جهت بازرگانی و اصلاح به انبار در جریان تحویل نماید.
خروج موادوقطعات از انبار مواد ومحصولات به سالن:
1-انباردار موظف است کلیه قطعاتی که طبق درخواست مواد ازانبار با کد FCO018 درخواست می گردد را روز قبل از خط آماده کرده وپس از تکمیل فرم ازنظر ثبت تعداد تحویل و کد ورودی دراختیار کنترل کیفیت ورودی جهت تأیید قرار دهد. لازم به ذکر است انبار موظف است هنگام آماده سازی، قطعات را از نظر داشتن کارت شناسایی و ردیابی و مهر های سبز رنگ ورود به خط و (تأیید است) کنترل اطمینان حاصل نماید و در صورت نداشتن موارد فوق قبلاً نسبت به رفع آن اقدام نماید و حداکثر تا ساعت 8: 30 دقیقه صبح به خط تحویل دهد.
2-جهت قطعاتی که به هر دلیلی تا ساعت 8: 30 به خط تحویل نشده است یا در طول روز ورود انبار می گردند در صورتی که توسط کنترل کیفیت سریعاً تعیین تکلیف شود توسط فرم درخواست مواد از انبار با کد FCO018 که مجدداً توسط مدیر صادر می شود قطعات به داخل خط انتقال پیدا نموده ودر صورتی که به هر دلیلی توسط کنترل کیفیت تعیین تکلیف نشوند توسط فرم ترخیص اضطراری با کد FCO028 توسط انبار در جریان صادر شده وپس از تأیید، قطعات توسط فرم درخواست مواد از انبار که حالت اضطراری آن مشخص شده است به داخل انتقال پیدا می نماید.
1- نیازهای خرید:
دایره برنامه ریزی تولید، مقدار و نوع مواد مورد نیاز برای تولید محصولات مختلف را تعیین می کند. اکثر واحدهای تجاری دارای فهرست های از قطعات استاندارد ومواد بوده که کلیه نیازهای مواد را به تفکیک نشان می دهد فهرست نیازها به دایره خرید ارسال شده واین دایر برنامه خرید را به نحوی تنظیم می کند که مواد مورد نیاز همراه به میزان کافی بودن مراجع با کمبودها ونگاهداری بیش ازحد موجودی در دسترس باشد.
دسته: گزارش کار آموزی و کارورزی
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 3461 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 41
گزارش کاراموزی شرکت تهران قطعه تاکستان در 41 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
فصل اول
* کلیات
* متن خط مشی کیفیت شرکت
* معرفی سازمان
* چاپ مجدد و توزیع
فصل دوم
دامنه کاربرد
فصل سوم
تعاریف
فصل چهارم تا هشتم
تشریح الزامات نظام کیفیت (استاندارد 2000 - 900 - ISO)
ضمائم
شرکت تهران قطعه
شرکت تهران قطعه درل سال 1364 تاسیس و در سال 1370 به بهره برداری رسیده. این شرکت انواع قطعات ماشین کارها را با رعایت استانداردهای ملی و بین المللی تولید می نماید. کیفیت امر سیت که ما به آن می اندیشیم و آن را به عنوان آیینه انتظارات و رضایت مشتری قلمداد می کنیم و تمام سعی می بهبود مستمر سیستم کیفی محصولات به منظور حفظ اعتماد و رضایت مشتریان ما باشد بر اعاینل به این معرف رعایت کیفیت در کلیه مراحل موثر بر کیفیت مر نظر می باید کلیه فعالتیهای مرتبط با کیفیت در شرکت تهران قطعه بر اساس روشهای اجرایی برنامه ریزها شده مستند صورت می گیرد روشهای اجرایی براساس خواسته های استاندارد بین المللی ایزو 2000 - 9001 ISO می باشد در برنامه های خود برای ارتقای کیفیت حفظ تنوع درگیر ایست به سمت تولید تخصصی، افزایش تولید در وزن و تعداد بهره وری بالا و کاهش هزینه ها و ضایعات و اشتغال کامل نیروی کار و ابزار تولید شتاب فزاینده اتوماسیون و سمت گیری به سوی ایجاد تطابق مر درصد با سفارش مشتری را گنجانده ایم. حفظ نیرو انسانی پیوسته مورد توجه پدید بوده و استفاده آن روشهای جدید آموزش به منظور بهبود مستمر کیفیت در کلیه سطوح پیوسته شنو یک و ترویج می شود این خط مشی به آگاهی کلیه کارکنان شرکت تهران قطعه پیچیده و همه آنان در جهت استقرار کامل سیستم کنترل کیفیت کوشش می نمایند و مدیریت عامل وظیفه اصلی را در این امر به عهده دارد. رشد مفاهیم علم بازار یابی و دستیابی به بازار های جدید با سطح کیفیت رفیع انجام به موقع تعهدات خدمات پس از فروش قوی و همراهی با مشتری برقراری سیستم اعتباری در خریدهای مشتری ارتقای سیستم کیفی موجود به مدارج و روشهای جامع تر و فراگیرتر از جمله دیدگاههای اساسی و برخورد جدی ما با کیفیت می باشد.
حسینعلی فیاضی منشی مدیرعامل
خط مشی سیستم مدیریت کیفیت TERAN 6HATEH شرکت تهران قطعه پس از اجرای چند دوره از استاندارد 2000 - 9001 ISO و دستیابی به موفقیت نسبی در ارتقاء سازمانی و فرهنگی، اجرای مستمر سیستم مدیریت کیفیت را، مبنای پاسخگویی به این موارد، مورد توجه قرار داده است.
اهداف کلان کیفیت سازمان عبارتند از:
1) تامین نیاز ها، انتظارات و رضایت کلیه مشتریان یا عنایت به اهداف شرکت.
2) بهبود مستمر در تمامی فعالیتها، فرایندها و محصولات و حرکت به سوی کاهش ضایعات
3) توسعه فرهنگ کیفیت، مشارکت کارکنان در امور سازمان و توجه به آموزش آنها و همچنین تلاش در تامین انتظارات کارکنان اینجانب ضمن اعتقاد قبلی و استزام عملی به تامین کیفیت مطلوب مورد نظر مشتریان، با حداقل هزینه و مصرف منابع، استاندارد 2000 - 9001 ISO به همراه سایر الزامات اعلام شده از طرف مشتریان را به عنوان الگوی سیستم مدیریت کیفیت شرکت انتخاب نموده و از همه کارکنان شریف شرکت انتظار دارم با تلاش در جهت افزایش توانمند یهای علمی، تخصصی و مهارتهای خویش، ضمن همکاری با نماینده مدیریت، در جهت تامین نیازمندیهای این استاندارد دو نیل به اهداف مذکور گام بردارند.
اینجانب به طور مستمر بر حسن اجراء و اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت نظارت داشته و در مواقع لزوم آن را مورد بازنگری قرار خواهم داد
با آروزی توفیق الهی امیر رضا افتخاری مدیر عامل
الف) 2 معرفی فرایند کار (کنترل کیفی)
نقشه فرایند های سیستم مدیریت کیفیت در شرکت تهران قطعه
دسته: گزارش کار آموزی و کارورزی
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 40 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 23
گزارش کارآموزی شرکت تعاونی تولید کشاورزی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه سازمان:
موضوع جامعه شناسی روستا یی بر اصل زمین و مالکیت آن استوار می باشد.
با عنایت به اینکه در روستاهای کشور اراضی به صورت خرد و پراکنده می باشند در سال 1341 تا 1351 قانون اصلاحات ارضی در /3 مرحله در کشور به اجرا گذاشته شد و یکی از پیامد های آن تشکیل تعاونیها تولید با اهداف ساماندهی اراضی و یکپارچه سازی و یکجا کشتی محصولات و در نهایت افزایش تولید و در آمد و کاهش هزینه ها و کوتاه شدن دست دلالان و واسطه ها و نظارت متمرکز توسط مدیر عامل شرکت بر اراضی و بازاریابی محصولات می باشد.
شرکت تعاونی تولید کشاورزی همت یکی از تعاونیهای تولید که در سال 1375 تاسیس گردیده که در 8 کیلومتری غرب شهرستان آق قلا در روستای صحنه سفلی واقع شده است که دارای 196 عضو با پوشش دو هزار هکتار زمین می باشد.
نمودار سازمانی و تشکیلات:
ارکان شرکت عبارتند از:
1 - مجمع عمومی (نمایندگان گروهای تعاونی): که به پنج گروه تقسیم می شود که هر گروه دارای دو نماینده می باشد و در مجموع ده نماینده گروه می باشد.
2 - هیئت مدیره: که در برنامه ریزی و طرح پیشنهادات دخالت دارند. این شرکت پنج هیئت مدیره دارد که از بین آنها یکی به عنوان رئیس هیئت مدیره انتخاب می شود و در راس آنها مدیر عامل شرکت که مجری مصوبات هیئت مدیره و همچنین دستورالعملهای ابلاغی از طرف سازمان جهاد کشاورزی می باشد.
نوع محصولات تولیدی یا خدمات:
نوع محصولاتی که در این شرکت تولید می شود عبارتند از گندم جو پنبه گلزا و گیاهان جالیزی می باشد.
خدماتی که در این شرکت انجام می شود بر اساس اصل بنا شدن این شرکت آبرسانی به وسیله پمپاژهای برقی و از طریق کانالهای اصلی و فرعی به مزارع کشاورزان می باشد. علاوه بر آبرسانی به مزارع توزیع نهادهای کشاورزی اعم از کودهای شیمیایی انواع بذرها گندم و جو کلزا و پنبه توزیع سموم شیمایی را نیز انجام می دهد.
علاوه بر توزیع نهاده ها نظارت کامل بر مراحل کاشت داشت و بر داشت
کشاورزان عضو شرکت را نیز بر عهده دارد.
امور جاری در دست اقدام توسط کار آموز:
وظایف من در آنجا با توجه به اینکه در ابتدای فصل کاشت غلات و کلزا در شرکت حضور داشتم در امر بر گزاری کلاسهای به کشاورزان و توزیع کودهای شیمیایی و سموم ضد عفونی به مدیر عامل و کارشناس شرکت کمک کردم و همچنین در سطح مزارع به همراه کارشناسان شرکت در امر نحوه آماده سازی بستر و همچنین نحوه کاشت مزارع مشارکت داشتم.
دسته: علوم انسانی
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 141 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 60
پروژه مالی شرکت تحقیقات و توسعه صادرات نرم افزار ثنارای (سهامی خاص) در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
مجمع عمومی عادی صاحبان سهام
اجزای تشکیل دهنده صورت های مالی به قرار زیر است:
1- ترازنامه
2- صورت سود و زیان
1-2- گردش حساب سود (زیان) انباشته
3- صورت جریان وجوه نقد
4- یادداشت های توضیحی:
الف- تاریخچه فعالیت شرکت
ب- مبنای تهیه صورت های مالی
پ- خلاصه اهم رویه های حساب داری
ت- یادداشت های مربوط به اقدام مندرج در صورت های مالی و سایر اطلاعات مالی
صورت های مالی براساس استانداردهای حساب داری تهیه شده و در تاریخ 3/3/1384 به تایید هیات مدیره رسیده است.
| اعضای هیات مدیره | سمت | امضا |
| امیرمسعود اسکوئیلر | رئیس هیات مدیره | |
| محمدعلی ترابیان | نایب رئیس هیات مدیره | |
| ابراهیم نقیب زاده مشایخ | عضو هیات مدیره | |
| مجید عرفانیان | عضو هیات مدیره | |
| مهرداد ذوالفقاریان | عضو هیات مدیره | |
| پرویز ناصری طاهری | مدیرعامل |
| دارایی ها | یادداشت | 30/12/1383 | (تجدید ارائه شده) 29/12/1382 | بدهی ها و حقوق صاحبان سهام | یادداشت | 30/12/1383 | (تجدید ارائه شده) 29/12/1382 |
| ریال | ریال | ریال | ریال | ||||
| دارایی های جاری: | بدهی های جاری: | ||||||
| موجودی نقد | 4 | 106,332,17 | 610,802,94 | حساب های پرداختنی تجاری | 11 | 424,305,241 | 219,360,107 |
| حساب ها و اسناد دریافتنی تجاری | 5 | 142، 441، 608 | 906، 597، 947 | سایر حساب ها و اسناد پرداختنی | 12 | 135,405,575 | 927,925,212,1 |
| سایر حساب های دریافتنی | 6 | 937، 315، 440 | 876,836,350 | پیش دریافت ها | 13 | 000,030,398 | 000,875,264 |
| پیش پرداخت ها | 7 | 462,028,354 | 487,325,327 | ذخیره مالیات | 14 | 794، 469، 60 | 720,326,130 |
| جمع بدهی های جاری | 353، 210، 275، 1 | 866,487,715,1 | |||||
| جمع دارایی های جاری | 647، 117، 420، 1 | 879، 562، 720، 1 | |||||
| بدهی های غیرجاری: | |||||||
| دارایی های غیرجاری: | ذخیره مزایای پایان خدمت کارکنان | 15 | 038,909,125 | 000,344,116 | |||
| دارایی های ثابت مشهود | 8 | 670,311,452 | 192,744,478 | ||||
| جمع بدهی ها | 391، 119، 401، 1 | 866,831,831,1 | |||||
| سرمایه گذاری های بلندمدت | 9 | 000,000,1 | 000,000,1 | حقوق صاحبان سهام: | |||
| سایر دارایی ها | 10 | 000,000,5 | 000,000,5 | ||||
| سرمایه (54 سهم ده میلیون ریالی تمام پرداخت شده) | 16 | 000,000,540 | 000,000,540 | ||||
| جمع دارایی های غیرجاری | 670,311,458 | 192,744,484 | |||||
| اندوخته قانونی | 393، 338، 4 | 393,338,4 | |||||
| سود (زیان) انباشته | (467، 028، 67) | (188، 863، 170) | |||||
| جمع حقوق صاحبان سهام | 926، 309، 477 | 205، 475، 373 | |||||
| جمع دارایی ها | 317، 429، 878، 1 | 071، 307، 205، 2 | جمع بدهی ها و حقوق صاحبان سهام | 317، 429، 878، 1 | 071، 307، 205، 2 |
یادداشت ها توضیحی جز لاینفک صورت های مالی است
1-1-5- مانده بدهی سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور به جهت پیشرفت کار قراردادهای 47638/114، 185209/114، 81152/114، 47633/114، 86227/114 و 81150/114 می باشد که در پایان سال مالی مورد گزارش تحقق یافته و در دوره مالی بعد تسویه می گردد.
2-1-5- مانده حساب موسسه مطالعات و پژوهش های بازرگانی بابت پیشرفت کارقرارداد 8/6/76/614 می باشد که در پایان سال مالی مورد گزارش تحقق یافته و در دوره مالی بعد وصول می گردد.
3-1-5- مانده بدهی مجتمع صنعتی شریف به جهت تتمه وجه قرارداد 409/82/380 می باشد که در دوره مالی بعد وصول می گردد.
4-1-5- مانده بدهی مرکز رشد آذربایجان شرقی به جهت انجام بخشی از کار قرارداد 1469/83 بوده که در دوره مالی بعد وصول می گردد.
5-1-5- مانده بدهی مرکز رشد خوزستان بابت تحقق صددرصد قرارداد 1352/83 بوده که در دروه مالی بعد وصول می شود.
6-1-5- مانده بدهی مرکز رشد پلیمر به جهت تتمه وجه قرارداد فی مابین بوده که در دوره مالی بعد وصول می گردد.