تحقیق مخلوط ماهیچه در متالورژی
در این فایلword جامع و کاربردی که در غالب 20صفحه میباشد به بررسی کامل اجزاء مخلوط ماهیچه پرداخته
دسته بندی: مهندسی» مهندسی متالورژی
فرمت فایل دانلودی: zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 20
حجم فایل: 31 کیلوبایت
در این فایلword جامع و کاربردی که در غالب 20صفحه میباشد به بررسی کامل اجزاء مخلوط ماهیچه پرداخته و در زیر به تنها بخشی از موضاعات این فایل اشاره شده است:
شرایط یک مخلوط ماسه ماهیچه
عوامل تاثیر گذار بر انتخاب مخلوط ماسه
مشخصات ماسه مصرفی
چسب مصرفی و...
دسته: فنی و مهندسی
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 107 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 52
گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب:
معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ... 4
فصل اول
خطوط قالبگیری ... 8
فصل دوم
ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ... 15
فصل سوم
ماهیچه سازی ... 28
فصل چهارم
فرآیندهای قالبگیری ... 48
کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود:
1. واحد ماهیچه سازی:
ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است. در کارخانه ریخته گری ایران خودرو، ماهیچه سازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد. در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود. در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خروج از قالب به قسمت تمیزکاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است؛ بنتونیت، دکسترین، ماسه سیلیسی و آب.
بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند.
مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی:
کاتالیست 20 - 17 درصد رزین، اکسید آهن 3/5 - 3 درصد وزن ماسه، رزین 3 - 2/2 وزن ماسه.
دستگاه کلد باکس: دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است:
ماسه سیلیسی + اسید + رزین.
توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است.
2. واحد قالبگیری:
خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد.
I. خط قالبگیری FDC: این خط دارای دو پرس joult squees می باشد. که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگیری می کند، این خط جهت قالبگیری فلایویل، سر سیلندر پیکان، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود.
II. خط BMM: ماسه این خط مخلوطی از ماسه سیلیسی، بنتونیت، پودر زغال و آب می باشد. در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود. این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند. درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بالای درجه، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود. سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود.
III. خط قالبگیری واگنر: خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است. تمامی مراحل قالبگیری، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود.
3. واحد ذوب:
خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد. مواد شارژ این کوره ها را مقداری قراضه فولادی که از کارخانه برش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند. سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گردد. مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود.
برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe - Si - Zr ، Fe - Si - Sr ، Fe - Si - Ca یا Fe - Si - Ba استفاده کنیم. مهمترین آن Fe - Si - Sr یا سوپرسید می باشد. که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 - 1/0 می باشد به نوع جوانه زا، ضخامت قطعه و ... دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد.
4. واحد شات بلاست:
دستگاهی است برای تمیزکاری قطعات ریخته گری که توسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند. جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد.
5. واحد سنگ زنی:
پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند.
6. واحد واترتست:
در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود. در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود.
7. کنترل نهایی قطعه:
در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد.
زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت، سختی در محدوده HB 235 - 797، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد.
8. واحد آزمایشگاه:
در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند:
1. آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه هایی از ماسه خط قالبگیری و ماهیچه سازی گرفته شده، درصد رطوبت، استحکام فشاری، تراکم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید. ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود.
2. آزمایشگاه شیمی: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود.
3. آزمایشگاه فیزیک: این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ مدل ARISTOMET ساخت آلمان غربی که امکان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا می باشد. در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش، فشار، ضربه، سختی سنجی، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد.
انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو:
· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B. M. M
· قالبگیری F. D. C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی
قالبگیری Wagner:
این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است. این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند. این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد. این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود.
1. ساخت مخلوط ماسه:
ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.
مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود.
دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه:
درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد - عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد. پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد. در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند.
قالبگیری B. M. M:
قالبگیری B. M. M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم.
1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B. M. M:
کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود. در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد. سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد. که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند. ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد. وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود. تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد.
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه:
درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند. ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد. بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه (میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد.
قالبگیری F. D. C:
1. ساخت ماسه:
از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B. M. M تغذیه می کند و کنار خط B. M. M واقع شده است. این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.
2. قالبگیری:
روش کار تقریبا همانند B. M. M می باشد.
بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن (توقف زیاد) عملا بلااستفاده می باشد.
قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic:
کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد. اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است. دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد. 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A. P. Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد.
این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است.
1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری:
تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B. M. M می باشد. ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد.
2. روش قالبگیری:
فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود. و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند. و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد.
قالبگیری دستی:
قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد. و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود. ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د.
ساخت ماسه:
در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود. ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد.
1. روش قالبگیری:
در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد. بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم. سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم.
1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها
کوره ها:
کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد. علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند. این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد. علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود. این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند. سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند.
از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M. M. B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود. دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود.
نسوز کوبی:
برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود. افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد.
زینتر کردن کوره های القایی:
الف - روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود.
ب - به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند
ج - سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید.
در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود.
روش ساخت ماهیچه:
روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2، روش Oil Sand، روش پوسته ای، روش Cold Box و روش Hot Box. و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود.
روش : Cold Box
ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب، دقت ابعادی خوب، مقاومت سایشی خوب، چگالی بالا، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است. همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود. پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب، پلاستیک، فلزی و یا ترکیب آنها باشد. چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد. ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود. میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد. مخلوط ماسه با روشهای دمیدن یا شوت کردن یا بوسیله دست کوبیدن می باشد.
ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود «گاز آمین». ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود. در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود. ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند.
گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد.
تجهیزات سخت کننده ماهیچه:
لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد. تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود. سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد.
تجهیزات جعبه ماهیچه:
جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپوکسی ساخته می شوند.
جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند، قرار می گیرد.
چسبیت:
چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است. ولیکن این گاز بمقدار کمی مصرف می شود. از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حرارت احتیاج ندارد، صرفه جویی می شود.
اندازه ماهیچه:
اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود.
انبار:
بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود. از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود.
روش Hot Box:
امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است. چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است. تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فوران ها، چسب فوران گرم هات باکس است. رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند.
این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود.
حرارت به طریقه گاز، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه ماهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند، تأمین می گردد. کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد، واکنش بشکل زیر می باشد:
حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع + کاتالیست
واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد.
نفوذ پذیری قالب و ماهیچه:
اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد. اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند. پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد. بهر حال، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند، بگذرد.
زمانی که پوشش مورد نیاز است، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد. با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد. تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید.
پلیسه گیری:
پلیسه به کلیه برجستگی های روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می آید.
چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می شود بنابراین بایستی کلیه پلیسه های ماهیچه ها با دقت و ظرافت بوسیله ای از بین بروند. این وسیله می توانند انواع گوناگون باشند. از جمله: دست، سیم نازک، صفحه خش و ...
بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد. ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند. زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود می آورد. پلیسه گری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه گر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد.
بتونه کاری:
بتونه ها در ریخته گری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگی های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می کنند. بتونه ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه سازی نیستند. بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی المقدور از استفاده بی رویه از آنها جلوگیری کرد. زیرا استفاده بیش از حد و بی رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می شود:
- ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه
- ماسه سازی در آن قسمت
- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت
- جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) می باشد
- طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد. یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است.
- در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود.
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب:
مونتاژ کردن ماهیچه ها:
...
مقاله فرآیند رسوب دهی الکتروشیمیایی نانو وایرهای آلیاژی کبالت- نیکل در تمپلیت اکسید آلومینیم
مقاله فرآیند رسوب دهی الکتروشیمیایی نانووایرهای آلیاژی کبالت- نیکل در تمپلیت اکسید آلومینیم؛ در این مقاله نانووایرهای فلزی کبالت و آلیاژهای کبالت- نیکل به روش رسوب الکتروشیمیایی در تمپلت اکسید آلومینیم منظم (AAO) با استفاده از جریان الکتریکی متناوب (AC) ایجاد شدند. در ابتدا تمپلیت های منظم اکسید آ
دسته بندی: جزوات» شیمی
فرمت فایل دانلودی: zip
فرمت فایل اصلی: pdf
حجم فایل: 946 کیلوبایت
چکیده:
در این مقاله نانووایرهای فلزی کبالت و آلیاژهای کبالت- نیکل به روش رسوب الکتروشیمیایی در تمپلت اکسید آلومینیم منظم (AAO) با استفاده از جریان الکتریکی متناوب (AC) ایجاد شدند. در ابتدا تمپلیت های منظم اکسید آلومینیم با روش آندایزینگ دو مرحله ای ساخته شدند. قطر و طول حفرات توسط کنترل پتانسیل و زمان فرآیند به ترتیب در محدوده ابعادی 35-30 nm و 5000-3000 nm تنظیم گردیدند. سپس نانووایرها در داخل حفرات رسوب داده شدند. مکانیزم رشد نانووایرها بررسی شد و در ادامه تحقیق ولتاژ بهینه برای رسوب الکتروشیمیایی نانووایرها در محدود 17-19VAC به دست آمد. مشاهدات نشان داده که حفرات طی چهار مرحله بصورت پیوسته و با نرخ تقریبا ثابت پر می شوند و در نتیجه نانووایرهای به دست آمده دارای یکنواختی ساختاری و یکنواختی ترکیبی بالایی هستند.
کلمات کلیدی:
رسوب دهی الکتروشیمیایی، جریان متناوب، کبالت- نیکل، نانووایر.
پاورپوینت اصول ذوب در کوره های بوته ای و روش استفاده از بوته ها
در این پاورپوینت جامع و کاربردی به بررسی کامل اصول ذوب در کوره های بوته ای و روش استفاده از بوته ها پرداخته و در زیر به تنها بخشی از موضاعات این فایل اشاره شده است: ذوب کردن و گرم نگه داشتن، کوره های بوته ای، کنترل درجه حرارت، شارژ کوره، تعمیرات کوره نگهداری و…
دسته بندی: جزوات» سایر موارد
فرمت فایل دانلودی: zip
فرمت فایل اصلی: ppt
تعداد صفحات: 41
حجم فایل: 2,446 کیلوبایت
توضیحات:
در این پاویپوینت جامع و کاربردی به بررسی کامل اصول ذوب در کوره های بوته ای و روش استفاده از بوته ها پرداخته و در زیر به تنها بخشی از موضاعات این فایل اشاره شده است:
ذوب کردن و گرم نگه داشتن
کوره های بوته ای
کنترل درجه حرارت
شارژ کوره
تعمیرات کوره نگهداری
و...
آلیاژهای ریختگی به روش دایکاست
مقدمه: ریخته گری تحت فشار عبارتست از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالبهای دائمی چند تیکه پرس می شود. بنا براین عمل پر کردن قالب بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی صورت می پذیرد. در این روش فلز مایع با سرعت زیاد…
دسته بندی: جزوات» سایر موارد
فرمت فایل دانلودی: zip
فرمت فایل اصلی: ppt, doc
تعداد صفحات: 37
حجم فایل: 9,737 کیلوبایت
مقدمه:
ریخته گری تحت فشار عبارتست از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالبهای دائمی چند تیکه پرس می شود. بنا براین عمل پر کردن قالب بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی صورت می پذیرد.
در این روش فلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قا لب فشرده می شود که در اثر آن از درون باریکترین سطوح مقاطع نیز جریان می یابد و می توان امکان تولید قطعات ریختگی نازک ودقیق با کیفیت سطح بالا فراهم کرد از این جهت ریخته گری تحت فشار از لحاظ فنی واقتصادی مزایای قایل توجهی دارد وکوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد.
فهرست مطالب:
مقدمه
آلیاژهای مورد استفاده در ریخته گری دایکاست
1- آلیاژهای آلومینیم
2- آلیاژهای منیزیم
3- آلیاژهای مس
4- آلیاژهای روی
5- آلیاژهای سرب وقلع
آلیاژهای آلومینیم
تاثیر جذب آهن
آلیاژهای منیزیم
آلیاژهای ریختگی مس در سیستم تحت فشار
آلیاژهای روی
محدودیت مصرف آلیاژهای روی
اثر عناصر بر روی خواص آلیاژ روی در ریخته گری تحت فشار
آلومینیم
منیزیم
آهن
آلیاژهای یاتاقان سرب
آلیاژهای یاتاقان قلع
روانسازی قالب
انتخاب روغن برای آلیاژهای روی
انتخاب روغن برای قالب ریخته گری آلیاژهای آلومینیم
انتخاب روغن برای قالب ریخته گری آلیاژهای منیزیم
انتخاب روغن برای قالب ریخته گری آلیاژهای مس
برداشت کلی
منابع
به همراه فایل word این تحقیق